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川崎製鉄技報
KAWASAKI STEEL GIHO
Vol.10 (1978) No.2.3
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クリーン製鉄所におけるダストクローズドシステム−千葉No.2還元ペレット設備の建設と操業−
Closed System of Dust Treatment for Clean Iron and Steel Works −Construction and Operation of Chiba No.2 In-Plant Dust Reducing Plant−

斎藤 良生(Yoshio Saito) 高橋  宏(Hiroshi Takahashi)
要旨 :
公害防止のため製鉄所内の各集塵機で捕集するダストはその一部が焼結工場で再利用されるにすぎなかった。当社はダストをスラリーパイプまたはタンクローリにより輸送し,ロータリーキルンで還元処理することにより鉄資源として全面的に有効利用するシステムを開発し,昭和43年よりNo.1還元ペレット設備において操業を続けてきた。しかし捕集ダスト量が増加し従来の設備のみでは処理しきれなくなったので,今回No.2還元ペレット設備を建設した。主要設備であるキルンは,5mφ×55mであり,1 000t/dの処理能力がある。また成品である還元ペレットの品質は90%以上の金属化率を有し,圧潰強度も200kg以上で優れた高炉原料として利用している。
Synopsis :
Not too long ago, the utmost from of utilizing in-plant dust collected at steelworks for environmental protection purposes was a limited recycling of the dust to the sinter plant. In a new method developed by Kawasaki Steel for a complete dust recycling, the dust is transported through a closed slurry pipe system or by tank lorries for reduction in the rotary kiln. The No.1 in-plant dust reducing plant has been operating since 1968. Another one was constructed in 1977 to cope with the increasing amount of dust collected. Rotary kiln, the main installation of the plant, has a 5m diameter and a 55m length with a maximum dust treatment capacity of 1000t/d. Reduced pellets are utilized as an excellent blast furnace feed, with a 90% and over metallization ratio and a 200kg or more crushing strength.
本文(PDF: 6P/173kb)




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